Um ein Startloch zu erodieren, setzen wir dünnwandige Röhrchenelektroden ein, durch die das Dielektrikum gezielt in den Erodierspalt gelangt. Dort entstehen kontrollierte Funkenentladungen, die das Material schichtweise abtragen.
Dadurch entstehen hochpräzise Bohrungen ohne mechanische Belastung des Werkstücks.
Die wesentlichen Eigenschaften des Startlocherodierens sind wie folgt.
gratfreie & reproduzierbare
Mikrobohrungen
kein Werkzeugverschleiß
wie beim mechanischen Bohren
prozesssichere Bearbeitung selbst in
gehärteten / hochfesten Werkstoffen
hohe Formstabilität auch bei
filigranen/ dünnwandigen Bauteilen
Die Feinwerktechnik bei SR Erodiertechnik basiert auf leistungsfähigen CNC-Fräszentren und einer präzise abgestimmten Prozessführung. Als Feinmechanik Unternehmen mit Fokus auf Präzision lassen sich dadurch komplexe Bauteile wirtschaftlich und mit hoher Wiederholgenauigkeit realisieren.
Unsere Startlochbohrmaschinen ermöglichen präzise Durchgangsbohrungen von 0,3 mm bis 3,0 mm Durchmesser.
Je nach Werkstoff und Anforderung setzen wir rotierende Kupfer- oder Messingrohrelektroden ein, die eine saubere, gratfreie Lochqualität gewährleisten.
Dank leistungsstarker Generatoren und effizienter Spültechniken erreichen wir sehr hohe Bohrtiefen bei hervorragender Geradheit.
Tiefbohrungen mit hohen Seitenverhältnissen (bis > 100:1) können präzise und stabil realisiert werden – selbst in gehärteten oder schwer zerspanbaren Werkstoffen.
Das Startlocherodieren eignet sich für alle elektrisch leitfähigen Materialien, darunter Werkzeugstähle, gehärtete Stähle, Edelstahl, Aluminium, Kupferlegierungen, Titan, Hartmetall sowie Nickelbasislegierungen.
Härtegrad oder Mikrostruktur haben keinen Einfluss auf die Bearbeitbarkeit.
Startlochbohrungen werden reib- und gratfrei erzeugt. Die resultierende Oberfläche ist optimal für den anschließenden Einsatz beim Drahterodieren, da sie saubere Übergänge und einen stabilen Schneidanfang ermöglicht.
Das Startlocherodieren ist der zentrale Prozessschritt für das Drahterodieren komplexer Innenkonturen.
Wir setzen Startlöcher exakt an der programmierten Position, sodass selbst komplexe 2D- und 3D-Konturen ohne Umspannen gestartet werden können.
Durch schlanke Rohr¬elektroden, variable Maschinenachsen und programmierbare Neigungswinkel können wir Startlöcher auch in engsten Bereichen, tiefen Taschen oder komplexen Bauteilgeometrien zuverlässig herstellen.
Als Lohnbearbeiter im Loch erodieren erzeugen wir präzise Startlöcher, Tiefbohrungen und funktionskritische Durchbrüche in sämtlichen elektrisch leitfähigen Materialien – von gehärteten Werkzeugstählen über Edelstahl und Hartmetall bis hin zu Nickelbasislegierungen oder Titan. Branchen wie Werkzeug- und Formenbau, Medizintechnik, Luftfahrt, Maschinenbau und Feinmechanik setzen dabei auf unsere Wiederholgenauigkeit, Prozessstabilität und sichere Vorbereitung für nachgelagerte Verfahren wie Drahterodieren oder loch erodieren komplexer Innenkonturen. Typische Praxisbeispiele aus unseren Projekten sind unten aufgezeigt.
Als leistungsstarkes Feinmechanik Unternehmen verbindet SR Erodiertechnik moderne CNC-Frästechnologie mit langjähriger Fertigungserfahrung und hoher Prozesssicherheit.
Das Werkstück wird spannungsfrei fixiert und exakt ausgerichtet. Referenzpunkte definieren die spätere Lage der Startbohrung.
Die rotierende Röhrchenelektrode wird mikrometergenau an die vorgegebene Position verfahren – inklusive definierter Bohrtiefe und Bohrwinkel.
Das Dielektrikum wird durch die hohle Elektrode gepumpt. Es kühlt den Prozess, spült abgetragenes Material aus und stabilisiert die Entladungen.
Kontrollierte elektrische Entladungen schmelzen das Material lokal auf und tragen es berührungslos ab – ohne mechanische Kräfte oder Werkzeugverschleiß.
Startlöcher mit Durchmessern von ca. 0,3 bis 3,0 mm und hohen Tiefen-Durchmesser-Verhältnissen werden präzise und formstabil erzeugt.
Qualitätskontrolle & Freigabe
Position, Durchmesser und Geometrie werden überprüft. Das Startloch ist nun optimal vorbereitet für nachfolgendes Drahterodieren oder Locherodieren.
WIR BERATEN SIE GERNE
Das Startlocherodieren ist ein thermisches, berührungsloses Fertigungsverfahren der Funkenerosion, bei dem mithilfe einer rotierenden Rohr- oder Röhrchenelektrode kleinste und hochpräzise Startbohrungen in elektrisch leitfähige Werkstücke eingebracht werden.
Durch kontrollierte elektrische Entladungen wird das Material punktuell aufgeschmolzen und gleichzeitig über das durch die Elektrode gepumpte Dielektrikum zuverlässig ausgespült.
Das Verfahren ermöglicht extrem kleine Bohrdurchmesser, große Tiefen-Durchmesser-Verhältnisse sowie absolut gratfreie Bohrungen.
Damit ist das Startlocherodieren ideal als Einstiegspunkt für das nachgelagerte Drahterodieren oder das Locherodieren komplexer Innenkonturen.
Eingesetzt wird das Verfahren überall dort, wo konventionelles Bohren an technische Grenzen stößt – etwa bei gehärteten Stählen, Hartmetall, Nickelbasislegierungen oder Titan.
Zwischen Elektrode und Werkstück entstehen elektrische Entladungen, die Material punktuell abtragen. Die Spülung erfolgt durch die hohle Elektrode.
Für Mikrobohrungen, Sacklöcher, Pilotbohrungen und Startpunkte für das Drahterodieren – besonders in gehärteten oder schwer zerspanbaren Materialien.
Startlöcher dienen als Einstichpunkt, damit der Draht eine innenliegende Kontur schneiden kann.
Startlocherodieren erzeugt Bohrungen, Drahterodieren schneidet komplette Konturen – das Startloch ist der Einstiegspunkt.
Startlocherodieren erzeugt ausschließlich zylindrische Bohrungen, während Senkerodieren 3D-Kavitäten und Formräume erstellen kann.
Es erfolgt berührungslos, ist verschleißfrei und ermöglicht präzise Bohrungen in gehärteten, zähen oder sehr harten Werkstoffen.
Bei größerer Tiefenpräzision, homogeneren Bohrungen und wenn keine thermischen Einflüsse gewünscht sind.
Alle leitfähigen Werkstoffe: gehärtete Stähle, Edelstahl, Hartmetall, Titan, Inconel, Aluminium.
Ja, Startlocherodieren eignet sich sehr gut für Hartmetall, da der Prozess unabhängig von Härte und Festigkeit funktioniert.
Ja, Aluminium kann erodiert werden, benötigt jedoch eine stabile Spülung aufgrund seiner guten Wärmeleitfähigkeit.
Nicht leitfähige Werkstoffe wie Keramik oder Kunststoffe sind ausgeschlossen.
Der Prozess ermöglicht sehr feine, reproduzierbare Bohrungen mit geringer Maßabweichung.
Typisch sind sehr kleine Durchmesser im Mikrobereich sowie tiefe, schlanke Bohrungen – abhängig von Elektrodendurchmesser und Maschine.
Hohlröhrchenelektroden aus Messing, Kupfer, Wolframkupfer oder speziellen EDM-Legierungen.
Es kühlt, spült Erodierschlamm aus und stabilisiert den Funkenspalt.
Beim Startlocherodieren wird in der Regel deionisiertes Wasser als Dielektrikum eingesetzt. Das Wasser wird durch die hohle Rohrelektrode gepumpt, kühlt die Bearbeitungszone, transportiert das abgetragene Material aus der Bohrung und stabilisiert die Funkenentladung.
Zum Einsatz kommt entionisiertes Wasser mit definierter Leitfähigkeit und Temperatur. Die kontrollierte Wasserqualität ist entscheidend für einen stabilen Erodierprozess, konstante Bohrdurchmesser und eine gratfreie Lochgeometrie, besonders bei großen Bohrtiefen.
Funkenspannung, Impulsdauer, Entladeenergie und Pulsfrequenz bestimmen direkt den Abtragsfortschritt, die Bohrgeschwindigkeit und die Oberflächenqualität der Startbohrung. Für tiefe Startlöcher werden häufig leistungsstärkere Schruppparameter verwendet, während für sehr kleine Durchmesser eher feinere, stabile Einstellungen gewählt werden.
Je nach Durchmesser, Werkstoff und gewünschter Bohrtiefe kommen Messing-, Kupfer- oder Wolfram-Kupfer-Rohrelektroden zum Einsatz. Die Wahl der Elektrode beeinflusst Verschleiß, Bohrgeschwindigkeit und Maßhaltigkeit der Startbohrung – insbesondere bei Hartmetall, gehärteten Stählen oder Nickelbasislegierungen.
Es ist kostenintensiver als mechanisches Bohren, aber wirtschaftlicher bei harten, anspruchsvollen oder sehr kleinen Bohrungen.
Wenn mechanische Bohrprozesse brechen, versagen oder nicht präzise genug sind – insbesondere in gehärteten Materialien.
Ja, durch gute Reproduzierbarkeit und Prozesssicherheit auch für Kleinserien und wiederkehrende Fertigungsaufträge geeignet.
Bohrtiefe, Durchmesser, Material, Elektrodenverbrauch und Bauteilgeometrie.
Innenkonturen für das Drahterodieren, Passbohrungen, Zugänge, Reparaturstellen und Funktionsöffnungen.
Im Werkzeug- und Formenbau, in der Medizintechnik, Halbleitertechnik, Luft- und Raumfahrt sowie im Maschinenbau.
Mikrobohrungen, Sacklöcher, tiefe schlanke Bohrungen und Pilotbohrungen.
