Mit dem Drahterodieren im Lohn ermöglichen wir unseren Kunden den Zugang zu hochpräzisen Erodierleistungen ohne eigene Maschineninvestitionen.
Dafür stehen leistungsfähige Erodiermaschinen, erfahrene Fachkräfte und optimierte Fertigungsprozesse zur Verfügung.
Unsere Kunden profitieren dabei von höchster Maßhaltigkeit, schneller Serienumsetzung sowie der Möglichkeit, Einzelteile, Prototypen oder Serienteile wirtschaftlich zu fertigen.
Als KMU in der Lohnfertigung bieten wir ergänzend Messtechnik, Entgratung und Oberflächenbearbeitung an.
Unsere Drahterodieranlagen bieten großzügige Verfahrwege von 600 × 400 × 350 mm und ermöglichen damit auch die Bearbeitung komplexer, großformatiger Werkstücke.
Durch moderne Messtechnik und stabile Prozesse garantieren wir beim Drahterodieren Wiederholgenauigkeiten im Bereich von ± 1 µm.
Durch optimierte Schlichtstrategien erreichen wir eine außergewöhnlich feine Oberflächenqualität von Ra < 0,1 µm – perfekt für Werkzeugbau, Formenbau und anspruchsvolle High-Tech-Anwendungen.
Unser typischer Durchmesser beim Drahterodieren liegt bei 0,25 mm. Dieser verwendete Standard-Drahtdurchmesser lässt uns extrem feine Schnitte, Mikrogeometrien und minimale Stegbreiten realisieren.
Wir bearbeiten Materialstärken von 0,02 bis 400 mm – abhängig vom Werkstoff, der jeweiligen Geometrie des Bauteils und den technischen Anforderungen.
Durch die 5-Achsen-Steuerung sind Schrägschnitte, konische Konturen und Hinterschnitte realisierbar. Besonders komplexe Geometrien profitieren von der simultanen Drahtneigung.
Drahterodieren eignet sich für alle elektrisch leitfähigen Materialien. Durch die verschleißfreie Bearbeitung können auch gehärtete, spröde oder hochfeste Werkstoffe präzise bearbeitet werden.
Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Übersicht der Materialien, die wir beim Drahterodieren typischerweise bearbeiten.
Als Lohnbearbeiter im Drahterodieren fertigen wir hochpräzise Konturen, Bohrungen und Formelemente in nahezu allen leitfähigen Werkstoffen – von gehärteten Werkzeug- und Edelstahllegierungen bis hin zu Hartmetall, Titan und NE-Metallen. Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Messtechnik, Halbleitertechnik, Lasertechnik sowie Maschinen- und Anlagenbau setzen hierbei auf unsere reproduzierbare Genauigkeit und Oberflächenqualität. Typische Praxisbeispiele aus unseren Projekten sind wie folgt.
Drahterodieren komplexer Steg-, Schneid- und Profilgeometrien inklusive mehrstufiger Feinschlichtschnitte zur Erzielung höchster Kanten- und Oberflächenqualität.
Präzises Schneiden von Funktionsschlitzen sowie Rast- und Positionierkonturen in rostfreien Edelstählen mittels Drahterodieren – gratfrei, spannungsarm, mit hoher Maßgenauigkeit und reproduzierbarer Qualität für medizintechnische Anwendungen.
Hochpräzise Bearbeitung strukturkritischer Bauteile aus Titan, wie Verbindungs- und Befestigungselemente, Trag- und Haltebauteile sowie funktionsrelevante Struktur- und Schnittstellenkomponenten, mittels Drahterodieren – spannungsarm, maßhaltig und mit reproduzierbarer Qualität.
Hochpräzise Fertigung von Elektroden aus Kupfer, Messing oder Grafit.
Fertigung konischer, asymmetrischer oder variierender Geometrien mit hoher Maß- und Formgenauigkeit.
Serienfertigung mit hoher Prozessstabilität und Reproduzierbarkeit, auch bei komplexen Geometrien und engen Toleranzen bis ±2–3 µm, unterstützt durch dokumentierte Prozessketten und qualitätsgesicherte Messtechnik.
Maßhaltige Konturen in gehärteten Werkzeugstählen mit exakten Eckradien, Passflächen und Entformungsschrägen.
WIR BERATEN SIE GERNE
Das Drahterodieren (engl. Wire EDM – Electrical Discharge Machining) ist ein hochpräzises, berührungsloses Fertigungsverfahren zur Bearbeitung elektrisch leitfähiger Materialien. Dabei wird ein dünner, kontinuierlich durchlaufender Draht aus Messing oder beschichtetem Spezialmaterial entlang der programmierten Kontur durch das Werkstück geführt. Zwischen Draht und Material entstehen kontrollierte elektrische Entladungen, die das Metall punktuell aufschmelzen und abtragen. Da der Prozess ohne mechanische Kräfte abläuft, bleibt das Bauteil absolut verzugsfrei und ermöglicht engste Toleranzen, feine Innenradien und komplexe Geometrien. Das Drahterodieren eignet sich für Einzelteile, Prototypen und Serienteile gleichermaßen und wird häufig im Werkzeug-, Formen-, Maschinen- und Anlagenbau eingesetzt.
Beim CNC Drahterodieren wird ein kontinuierlich durchlaufender Draht – meist aus Messing oder einem beschichteten Hochleistungswerkstoff – mittels elektrischer Entladung durch das Material geführt. Der Materialabtrag erfolgt berührungslos, wodurch das Werkstück absolut verzugsfrei bleibt und selbst hochfeste oder gehärtete Materialien präzise bearbeitet werden können. Die CNC-Steuerung bewegt Draht und Werkstück entlang der programmierten Kontur und erzeugt so komplexe Geometrien, kleinste Innenradien und feinste Funktionsflächen. Der Prozess gliedert sich in mehrere Schritte: Startlochbohren (falls erforderlich), Schruppen für maximalen Abtrag sowie Schlichten und Feinschneiden für optimale Oberflächenqualität und engste Toleranzen. Dadurch entsteht ein reproduzierbarer, hochpräziser Fertigungsablauf, der ideal für Einzelteile, Serien und komplexe Präzisionsbauteile geeignet ist.
Beim Drahterodieren lassen sich extrem feine Stege, scharfe Innenradien und konturkritische Schneidgeometrien herstellen, die mit konventionellen spanenden Verfahren kaum oder gar nicht realisierbar sind. Besonders in gehärteten Werkzeugstählen, Hartmetall oder hochfesten Edelstahllegierungen ermöglicht das Drahterodieren absolut verzugsfreie, mikrometergenaue Konturen selbst bei Wandstärken von wenigen Hundertstelmillimetern. Typische Anwendungen sind Schneidstempel, Matrizen, Konturplatten, Ziehsteine und feinste Abrichtkonturen. Dank der berührungslosen Bearbeitung entstehen keine mechanischen Spannungen, sodass selbst filigrane Strukturen formstabil bleiben und höchste Kantenqualitäten erzielt werden können. Dies macht das Drahterodieren zum bevorzugten Verfahren überall dort, wo extreme Präzision und mikrometergenaue Geometrien gefordert sind.
Beim Drahterodieren wird Material berührungslos durch kontrollierte elektrische Entladungen zwischen einem dünnen Metalldraht und dem Werkstück abgetragen. Der Draht folgt dabei der gewünschten Kontur, ohne mechanische Kräfte auf das Bauteil auszuüben. Durch aufeinander abgestimmte Rauh-, Schlicht- und Feinschnitte lassen sich präzise Konturen mit hoher Maßgenauigkeit und gleichmäßiger Oberflächenqualität reproduzierbar herstellen.
Der Materialabtrag erfolgt berührungslos durch elektrische Funkenentladungen, die lokal Schmelz- und Verdampfungsprozesse auslösen. Je nach gewählter Entladeenergie lassen sich definierte Oberflächenqualitäten von Schrupp- bis Feinschliffstruktur realisieren.
Das Drahterodieren ist für alle elektrisch leitfähigen Werkstoffe geeignet, unter anderem Werkzeugstahl, Edelstahl, Titan, Hartmetall, Aluminium, Kupfer, Bronze und elektrisch leitfähige Keramiken – unabhängig vom Härtegrad. Das Verfahren ermöglicht ausschließlich durchgehende Konturgeometrien; Sacklöcher und geschlossene Taschen sind ausgeschlossen.
Drahterodieren wird eingesetzt, wenn präzise, durchgehende Konturen in elektrisch leitfähigen Werkstoffen hergestellt werden müssen – besonders bei harten, filigranen oder geometrisch anspruchsvollen Bauteilen.
Drahterodieren ist ein funkenerosives Schneidverfahren zur hochpräzisen Herstellung durchgehender Konturen in elektrisch leitfähigen Werkstoffen. Es ermöglicht maßhaltige Schnitte ohne mechanische Bearbeitungskräfte – auch bei gehärteten Materialien und filigranen Geometrien.
Drahterodieren wird verwendet, wenn präzise Innen- und Außenkonturen, feine Schlitze, Stege oder Durchbrüche gefertigt werden müssen – insbesondere in harten oder schwer zerspanbaren Werkstoffen und bei engen Toleranzanforderungen.
Drahterodieren wird als Verfahren gewählt, wenn durchgehende Konturen mit hoher Genauigkeit erforderlich sind und andere Bearbeitungsverfahren aufgrund von Schnittkräften, Werkzeugverschleiß Materialhärte oder kleinsten Innenradien an Grenzen stoßen.
Drahterodieren wird eingesetzt, weil es berührungslos arbeitet und dadurch verzugsarme, gratfreie und reproduzierbar genaue Ergebnisse liefert. Die Bearbeitung ist unabhängig vom Härtegrad des Materials und erlaubt sehr feine sowie komplexe Konturen.
Drahterodieren arbeitet ohne mechanische Schnittkräfte und ist daher deutlich verzugsärmer als spanende Verfahren wie Fräsen oder Sägen. Ein Verzug durch Bearbeitungskräfte tritt praktisch nicht auf. Allerdings, entsteht der Materialabtrag durch elektrische Entladungen mit lokaler Wärmeentwicklung. Zudem können sich durch das Entfernen von Material vorhandene Eigenspannungen im Bauteil lösen, was in Einzelfällen zu Formänderungen führen kann. Bei sehr filigranen oder spannungsreichen Bauteilen ist daher geringer Verzug nicht vollständig ausgeschlossen.
Ein Startloch wird immer dann benötigt, wenn geschlossene Innenkonturen oder Innenausschnitte drahterodiert werden sollen. Durch dieses Loch wird der Draht eingefädelt, bevor der Schneidprozess beginnt. Bei Außenkonturen oder offenen Schnitten vom Rand her ist kein Startloch erforderlich, da der Draht von außen in das Werkstück einfahren kann.
Beim Drahterodieren im Wasserbad lassen sich – abhängig von Material, Geometrie und Anzahl der Schlichtschnitte – sehr feine Oberflächen erzeugen. Mit mehrstufigen Schlicht- und Feinschnitten sind Oberflächengüten bis etwa Ra 0,2 µm erreichbar. Beim Drahterodieren im Ölbad können Oberflächenqualitäten bis etwa Ra 0,04 µm erzielt werden.
Beim Drahterodieren kommen je nach Genauigkeitsanforderung und Bauteilgeometrie unterschiedliche Drahtdurchmesser zum Einsatz. Üblich sind Drahtdurchmesser im Bereich von 0,10 bis 0,30 mm, wobei 0,25 mm ein häufig verwendeter Standarddurchmesser ist.
Für besonders feine Konturen, enge Radien und Mikrostrukturen werden auch Feindrähte ab etwa 0,05 mm eingesetzt. Größere Drahtdurchmesser bieten dagegen Vorteile bei Schnittstabilität und Bearbeitungsgeschwindigkeit.
Die Auswahl des Drahtdurchmessers richtet sich nach Konturgeometrie, Materialdicke, Toleranzanforderung und gewünschter Oberflächenqualität.
Drahterodieren ermöglicht sehr hohe Maß- und Konturgenauigkeit. In der Praxis sind - abhängig von Material, Bauteildicke, Geometrie und Schnittstrategie - Fertigungstoleranzen im Bereich von etwa ±2 bis ±5 µm erreichbar.
Das Grundprinzip des funkenerosiven Abtrags (EDM) wurde in den 1940er-Jahren von dem sowjetischen Forscherpaar Boris und Natalja Lasarenko entwickelt. Sie gelten als die Erfinder der Funkenerosion insgesamt.
Das Drahterodieren als spezielles Verfahren mit kontinuierlich laufendem Draht entstand später. Die ersten industriell nutzbaren Drahterodiermaschinen wurden Ende der 1960er Jahre entwickelt und zur Serienreife gebracht, maßgeblich durch europäische Hersteller (unter anderem in der Schweiz und Frankreich).
Beim Senkerodieren wird mit einer formgebenden Elektrode gearbeitet, die in das Werkstück „einsinkt“. So lassen sich auch Sacklöcher, Taschen und dreidimensionale Kavitäten herstellen, die nicht durch das Bauteil hindurchgehen.
Beim Drahterodieren schneidet ein dünner, kontinuierlich laufender Draht die Kontur. Dabei entstehen ausschließlich durchgehende Schnitte und Konturen, die komplett durch das Bauteil verlaufen – zum Beispiel Profile, Schlitze oder Durchbrüche.
Taucherodieren ist gleichbedeutend mit Senkerodieren.
Beim Senkerodieren wird mit einer formgebenden Elektrode gearbeitet, die in das Werkstück „einsinkt“. So lassen sich auch Sacklöcher, Taschen und dreidimensionale Kavitäten herstellen, die nicht durch das Bauteil hindurchgehen.
Beim Drahterodieren schneidet ein dünner, kontinuierlich laufender Draht die Kontur. Dabei entstehen ausschließlich durchgehende Schnitte und Konturen, die komplett durch das Bauteil verlaufen – zum Beispiel Profile, Schlitze oder Durchbrüche.
Beide Begriffe sind identisch – „Drahtschneiden“ ist die umgangssprachliche Bezeichnung.
EDM (Electrical Discharge Machining) ist der englische Sammelbegriff für alle funkenerosiven Bearbeitungsverfahren (Senkerodieren, Drahterodieren, Startlochbohren)
„Konventionelles Erodieren“ wird häufig als Senkerodieren verstanden → Unterschiede siehe oben.
Funkenerosion = Synonym für EDM.
Drahterodieren ist eine Variante davon.
Keine Formelektrode erforderlich? keine Elektrodenkonstruktion und Fertigung nötig
Hohe Konturgenauigkeit bei durchgehenden Innen- und Außenprofilen
Sehr feine Schlitze und Stege realisierbar
Hohe Wiederholgenauigkeit bei Serienkonturen
Wirtschaftlich bei Profil- und Durchbruchgeometrien
Geometrie direkt aus CAD ableitbar? geringe Rüstaufwände bei Konturänderungen
Keine Elektrodenabnutzung, die die Geometrie beeinflusst
Einschränkung: Nur durchgehende Konturen möglich - Taschen und Kavitäten erfordern Senkerodieren.
Alle elektrisch leitfähigen Materialien, z. B.:
Ja – alle Arten von Edelstahl sind problemlos drahterodierbar.
Ja - Aluminium ist sehr gut drahterodierbar. Wegen der hohen Leitfähigkeit sind höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich als bei Stahl.
Ja – Messing lässt sich sehr gut Drahterodieren.
Ja – Kupfer lässt sich sehr gut Drahterodieren.
Ja - Titan lässt sich trotz Zähigkeit sehr präzise Drahterodieren.
Ein „bestes“ Material gibt es nicht. Grundvoraussetzung für das Drahterodieren ist elektrische Leitfähigkeit. Innerhalb dieser Werkstoffgruppe lassen sich zahlreiche Materialien präzise bearbeiten.
Besonders geeignet sind:
Je nach Anwendung:
Moybdän ist extrem zugfest >1900N/mm². Wird verwendet, wenn Kupfer- Zinkkontamination inakzeptabel ist. Der Draht ist sehr teuer.
Moderne Maschinen erreichen Wiederholgenauigkeiten von ±0,002mm
Durch mehrstufige Schneid- und Schlichtschnittstrategien (bis zu sieben Schnitte) erreichen wir Genauigkeiten bis ±0,002 mm und Oberflächengüten bis Ra ≤ 0,2 µm. Beim Drahterodieren im Ölbad sind Oberflächen bis Ra ≤ 0,04 µm möglich.
Beim Drahterodieren sind – unter geeigneten Bedingungen – Konturtoleranzen bis etwa ±0,002 mm (±2 µm) erreichbar. Voraussetzung sind eine abgestimmte Schnittstrategie mit mehreren Schlichtschnitten sowie eine stabile Bauteilspannung.
Die tatsächlich erreichbare Genauigkeit hängt von mehreren Faktoren ab, unter anderem von:
bauteilbezogen bewertet und festgelegt.
Bei Standarddrähten sollte das Startloch mindestens um ca. 0,2 mm größer als der verwendete Drahtdurchmesser ausgeführt sein (typisch bei Ø 0,20 / 0,25 / 0,30 mm Draht).
Bei den Dünndrähten (0,1; 0,15mm) reicht +0,1mm
Typische Schneidhöhen der Maschinen liegen zwischen 200 und 500mm.
Siehe oben – abhängig von Maschine, Drahtspannung und Spülung.
Schnittgeschwindigkeiten liegen zwischen:
0,1 und 20mm/min
Abhängig von Material, Schneidhöhe und Spülbedingung.
Schnittgeschwindigkeiten liegen zwischen:
0,1 und 20mm/min
Abhängig von Material, Schneidhöhe und Spülbedingung.
Die Vorschubgeschwindigkeit beim Drahterodieren ist nicht fest vorgegeben. Sie hängt unter anderem vom Werkstoff, der Schneidhöhe und den Spülbedingungen ab und wird von der Maschine prozessabhängig automatisch geregelt. Im Unterschied zu spanenden Verfahren wie dem Fräsen gibt es keinen konstant eingestellten Vorschubwert.
Die Schneidgeschwindigkeit beim Drahterodieren ist material- und höhenabhängig. Bei Aluminium sind bei moderater Materialstärke und optimaler Prozessführung deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich als bei Stahl – beispielsweise bis rund 20 mm/min bei etwa 20 mm Bauteilhöhe.
Drahterodieren ist meist langsamer als klassische Zerspanung. Dafür ermöglicht das Verfahren präzise Schnitte unabhängig von Härte und Bauteilgeometrie, auch bei sehr kleinen Konturen in großen Materialstärken (z. B. Ø 1 mm in 100 mm Dicke).
Abhängig von:
Die Maschinenspannung liegt typischerweise zwischen 100–250 V, geregelt durch die Steuerung.
CNC-Drahterodieren bezeichnet die computergesteuerte und automatisierte Bearbeitung von Konturen auf Basis von CAD-/CAM-Daten. Moderne Anlagen arbeiten vollständig digital, mit bis zu sieben Achsen und ermöglichen einen mannarmen beziehungsweise mannlosen Betrieb.
Die Maschinenstundensätze beim Drahterodieren liegen in der Regel auf einem vergleichbaren Niveau wie beim Fräsen. Durch lange automatisierte und mannlose Laufzeiten können die Stückkosten in vielen Fällen sogar günstiger ausfallen.
Zu berücksichtigen ist, dass die Bearbeitungszeiten – abhängig von Geometrie, Material und Schnitthöhe – teilweise länger sind als bei spanenden Verfahren. Wirtschaftlich ist Drahterodieren vor allem bei präzisen Konturen, harten Werkstoffen und komplexen Geometrien, bei denen andere Verfahren an Grenzen stoßen oder hohen Werkzeugaufwand und lange Laufzeiten verursachen.
Drahterodieren ist nicht grundsätzlich teuer. Die Kosten steigen vor allem dann, wenn das Verfahren für Geometrien oder Aufgaben eingesetzt wird, die mit schnelleren spanenden Verfahren wirtschaftlicher herstellbar wären.
Der Prozess ist vergleichsweise zeitintensiv. Bei einfachen Konturen in gut zerspanbaren Werkstoffen ist Fräsen oder Sägen oft kostengünstiger. Seine wirtschaftlichen Vorteile spielt das Drahterodieren bei präzisen, komplexen Konturen, harten Materialien und engen Toleranzen aus – insbesondere dort, wo andere Verfahren hohen Werkzeugverschleiß oder zusätzlichen Bearbeitungsaufwand verursachen.
Es ist kostenintensiver als mechanisches Bohren, aber wirtschaftlicher bei harten, anspruchsvollen oder sehr kleinen Bohrungen.
Wenn mechanische Bohrprozesse brechen, versagen oder nicht präzise genug sind – insbesondere in gehärteten Materialien.
Ja, durch gute Reproduzierbarkeit und Prozesssicherheit auch für Kleinserien und wiederkehrende Fertigungsaufträge geeignet.
Bohrtiefe, Durchmesser, Material, Elektrodenverbrauch und Bauteilgeometrie.
Bauteile:
Typische Bearbeitungsarten sind:
